Технологія централізованого ремонту

Ремонт за технічним станом може виконуватися на автотранспортному підприємстві (АТП) і централізованому спеціалізованому виробництві (ЦСП). У першому випадку перелік технологічних операцій ремонту визначається для кожного окремо взятого агрегату, тобто ремонт виконується в умовах одиничного виробництва з одиничним технологій. У другому випадку така організація виробництва невиправдана, так як при механічному перенесенні принципів організації ремонту за технічним станом з АТП в ЦСП централізація дозволяє дещо підвищити завантаження технологічного устаткування і виконавців, однак практично не вносить в технологічний процес ремонту змін, які б якісно покращили. ЦСП може бути організовано за авторемонтному заводі або як самостійне госпрозрахункове підприємство.
Централізований ремонт за технічним станом (ЦРТС) ґрунтується на принципах серійного виробництва і характеризується широким використанням типових технологічних процесів. Його суть полягає в тому, що кожному агрегату за результатами предремонтного діагностування, яке може проводитися перед відправкою агрегату в ремонт (до зняття з автомобіля) або при його прийманні в ремонт (на випробувальному стенді), призначається один із заздалегідь розроблених технологічних маршрутів типового технологічного процесу ремонту. Це супроводжується деяким збільшенням обсягів разборочно-складальних робіт через неповного відповідності, з одного боку, фактичних сполучень дефектів агрегатів, спрямованих на відповідному технологічному маршруту, а з іншого — поєднання дефектів, усунення яких передбачено цим маршрутом. Однак воно буде компенсуватися скороченням обсягу контрольно-діагностичних операцій, так як в цьому випадку не потрібно локалізація всіх дефектів агрегату, а достатньо встановити наявність або відсутність тільки тих дефектів, які визначають розподіл агрегатів за технологічними маршрутами.
Ефективність і якість ЦРТС значною мірою залежать від використовуваних методів і засобів технічного діагностування. Однак при предремонтном діагностуванні неминучі значні за величиною помилки типу «помилкова несправність» (помилки 1-го роду) та «пропуск несправності» (помилки 2-го роду). Підвищити достовірність розпізнавання технічного стану об’єкта, що ремонтується агрегату та правильність призначення технологічного маршруту ремонту можна шляхом введення додаткових контрольно-діагностичних операцій безпосередньо в процес розбирання агрегату (операційного контролю разборочно-го процесу).
Крім того, при операційному контролі з’являється можливість локалізації таких несправностей, які принципово не можуть бути виявлені при предремонтном діагностуванні. Визначення технічного стану частково розібраного агрегату також дозволяє виключити спотворюють впливу на визначений діагностичний параметр деяких структурних параметрів. Наприклад, значення витоків стисненого повітря, які визначаються за допомогою пневмотестера при знятій головці циліндрів, будуть визначатися тільки зазорами між гільзами циліндрів і спідницями поршнів, між компресійними кільцями і стінками канавок поршнів. При пневмотестировании ж двигуна в зборі неможливо виключити вплив на вимірюваний діагностичний параметр нещільності клапанів і дефектів прокладки головки циліндрів.
Схема технологічного процесу централізованого ремонту автомобільних агрегатів за технічним станом показана на рис. Кожен вступник в ЦРТС агрегат характеризується наявними у нього q-м поєднанням дефектів з безлічі Q (q – 1, Q) поєднань дефектів, переборних на даному підприємстві. За результатами предремонтного діагностування агрегату з q-м поєднанням дефектів призначається до-й технологічний маршрут ремонту з множини К (к = 1, К) технологічних маршрутів, виконуваних на підприємстві, причому До < Q, і в один маршрут можуть об’єднуватися агрегати з подібними поєднаннями дефектів.

Агрегати у відповідності з призначеними технологічними маршрутами розподіляються по спеціалізованим робочим місцям, безліч яких R (r = 1, R) достатньо для виконання річного обсягу робіт, причому на одному робочому місці може виконуватися один або кілька технологічних маршрутів. В ході розбирання агрегатів виконується операційний контроль, результати якого можуть підтвердити або спростувати правильність призначеного технологічного маршруту. У першому випадку виконується весь комплекс разборочно-складальних робіт, передбачених технологічним маршрутом, після чого агрегат надходить на обкатку і випробування (приймальний контроль). У разі помилкового призначення технологічного маршруту за результатами операційного контролю агрегату призначається інший маршрут, виконуваний на цьому ж (штрихова лінія) або іншому робочому місці (штрихпунктирная лінія).
Деталі, зняті відповідно до виконуваним технологічним маршрутом, спрямовуються на дефектацию, а на робочі місця подаються ремонтні комплекти (комплекти деталей, необхідні і достатні для виконання ремонту по призначеному технологічного маршруту). Відновлення деталей проводиться на спеціалізованих ділянках АРП.
В разі виявлення дефектів відремонтованих агрегатів при приймальному контролі вони усуваються на ділянці випробування, доукомплектування та доведення агрегатів, або, якщо це технічно неможливо або економічно недоцільно у зв’язку з великим обсягом додаткових робіт, агрегат направляється повторний ремонт. Відповідний технічних умов на приймання агрегат направляється на склад готової продукції або видається замовнику.

2